Реализованные проекты
Оснащение нового завода по производству металлоконструкций и инженерно-технологических систем для теплиц: внедрение профилегибочного станка, ленточнопильных станков, комплекса плазменного раскроя с возможностью обработки листового материала, трубы и механической маркировки.
Активное участие в проектировании завода и оснащении его современным оборудованием: разработка конструкции НКУ, технологического процесса и маршрутной карты; подбор состава оборудования в соответствии с продукцией и планируемой программой выпуска; проектировка участков обработки листового металла и вспомогательных операций; монтаж оборудования, подготовка персонала, запуск производства.
Оснащение производства ленточнопильными и отрезным станками, в т. ч. вертикальным ленточнопильным станком для раскроя листов, плит, крупногабаритных поковок размером до 1600х3600х6000 мм, а также для продольной резки кругов диаметром до 1600 мм. По совокупности параметров станок является одним из крупнейших ленточнопильных станков в России. Кроме резки заготовок прямоугольного сечения практически всех видов сталей и сплавов, он может резать кругляк диаметром до 1600 мм – не каждый ленточнопильный станок способен на такое.
Участие в разработке проекта создания нового производства выхлопных систем. Проектирование цеха заготовительного производства, разработка планировки цеха, проработка изготовления деталей выхлопных систем с высокой производительностью и подбор соответствующего оборудования. Комплексное оснащение завода: отрезные станки для резки труб, станки для обработки торцев труб, трубогибочное оборудование, а также 8 робототехнических постов.
Оснащение производства современным высокопроизводительным оборудованием с целью повышения производительности, улучшения качественных и точностных характеристик деталей, а также для отказа от операции механической обработки кромки крупногабаритных деталей. Внедрение комплексов лазерного раскроя, портальных машин плазменной и газовой резки, в т. ч. с 11-ю одновременно работающих газовых резаков. Благодаря модернизации существенно повысилась производительность участка обработки листа.
В связи с участием ЗАО «Курганстальмост» в проекте создания сочинского стадиона (изготовление металлоконструкций и опор) возникла задача сверления отверстий в крупногабаритных листах. Для ее решения была внедрена портальная плазменная сверлильная машина со столом 28х3,2 метра и фрезерным шпинделем мощностью 36 кВт.
Участие в программе модернизации производства, замена морально устаревших станки современными высокоточными производительными обрабатывающими центрами. Разработка технологии для изготовления деталей приборов теплотехники, подбор оборудования с ЧПУ, режущего инструмента и оснастки, расчет управляющих программ, обучение персонала. Внедрение токарных станков с противошпинделем и портальным загрузчиком для обработки детали с двух сторон. Станки укомплектованы автоматической системой загрузки / выгрузки деталей, обеспечивающей требуемую производительность и исключающей влияние человеческого фактора. Запуск высокопроизводительной дисковой отрезной линии для резки металлопроката.
Разработка комплексного инжинирингового решения по внедрению технологии обработки деталей типа «тройник» и «угольник» и внедрение уникального горизонтального токарно-револьверного станка с индексным патроном. В рамках проекта по производству тяжелой арматуры внедрен вертикальный токарный станок. Применение высокотехнологичного современного оборудования с ЧПУ позволило значительно увеличить технологические возможности предприятия.
Участие в техническом перевооружении и модернизации станочного парка. Внедрение универсальных круглошлифовальных станков, технологические возможности которых обеспечивают соответствие самым высоким требованиям по точности и производительности, а также зубодолбежного станка для обработки цилиндрических прямозубых и косозубых колес наружного и внутреннего зацепления. и др. Выполнены пусконаладочные работы, отработка технологических процессов и деталей, проведено обучение персонала.
В рамках проекта «Техническое перевооружение предприятия для обеспечения производства газотурбинного двигателя» был поставлен комплекс лазерного раскроя со столом 3х1,5 м для раскроя деталей двигателей. На сборочно-сварочном участке используются сварочные конденсаторные источники для прихватки сотовых уплотнений охлаждения двигателей. Выбор установок SOUDAX обусловлен тем, что они обеспечивают отличную повторяемость и стабильность сварки, имеют продолжительный срок службы. Источники хорошо себя зарекомендовали на аналогичных предприятиях в Европе.
