Автоматизация производства в помощь отечественному автопрому
Сегодня российский автомобильный рынок динамично развивается в соответствии с современными мировыми тенденциями. С целью повышения конкурентоспособности отечественных автомобилей на международном рынке производители особое внимание уделяют качеству выпускаемого продукта.
В производстве автомобильной техники задействовано большое количество предприятий из различных отраслей промышленности. От качества отдельных автокомпонентов напрямую зависит качество конечной продукции (непосредственно автомобилей), поэтому роль предприятий, производящих эти компоненты, очень велика.
Конвейерное производство диктует жесткие требования к производительности при изготовлении автокомпонентов, выраженной в такте выпуска продукции. Соответственно, особое внимание уделяется отсутствию сбоев на производствах.
В последние годы в мировом автомобилестроении идет активное внедрение робототехники. Переход к безлюдному производству позволяет свести на нет влияние «человеческого фактора». Таким образом, минимизируется возможность возникновения аварий и, как следствие, сбоев в производстве. Бесперебойная работа оборудования обеспечивает поддержание требуемого такта.
В нашей стране одним из крупнейших производителей автокомпонентов, ведущим активную работу по автоматизации собственного производства, является компания ЗАО «КАРДАН».
ЗАО «КАРДАН» основано в 1998 году и специализируется на изготовлении важнейшего узла трансмиссии автомобиля – карданного вала. Предприятие является единственным производителем карданных валов для автомобилей классического и полноприводного ряда ОАО «АВТОВАЗ». С 1 октября 2012 года ЗАО «КАРДАН» поставщик «СП Джи Эм – АВТОВАЗ».
На предприятии ведется постоянная работа по внедрению в производство самых современных технологий.
Начало этой работе было положено в 2008 году, когда руководство компании приняло решение об обновлении станочного парка. Тогда «КАРДАН» с этой задачей обратился к компании «Вебер Комеханикс» - эксперту в области модернизации и автоматизации промышленных предприятий.
Технический директор ЗАО «Кардан» Полубанов Андрей Юрьевич:
«Поскольку уже на тот момент мы производили и поставляли карданные валы на конвейер «АВТОВАЗА», перед специалистами «Вебер Комеханикс» помимо обеспечения высокого качества была поставлена задача по обеспечению производительности, соответствующей требуемому такту производства.
В 2008 году «Вебер Комеханикс» осуществила поставку и подбор оснастки токарного двухосевого станка NL 2500 MC/700 производства Mori Seiki (Япония) для изготовления вилки-фланца карданного вала.
Особенностью этого станка является высокая, по сравнению с другими подобными машинами, производительность, особенно на операциях фрезерования и сверления. Это обусловлено сверхжесткой конструкцией (массивная станина, оригинальная конструкция револьвера, широкие направляющие скольжения) и высокими динамическими характеристиками. Еще одним важным аспектом, определившим выбор этого оборудования, является возможность достижения высокой повторяемости. Благодаря точности и стабильности самого станка, получены индексы Cp и Cpk, которые практически исключают вероятность брака. Таким образом, надежность и сверхжесткость этого станка обеспечили необходимую для нас производительность и точность обработки деталей.
Следующим этапом была поставка двух горизонтальных токарно-револьверных станка GS-200 Y и GS-200 MS производства Goodway (Тайвань), которые используются для производства некоторых модификаций вилки карданного вала. Сейчас помимо обработки деталей, эти станки используются для внутреннего обучения нашего персонала работе со станками, оснащенными ЧПУ.
Деталь («вилка»), обработанная на станке Goodway
Оценив надежность и производительность станков Mori Seiki, в 2010 году мы приняли решение о закупке еще одного двухосевого токарного обрабатывающего центра Mori Seiki NL 1500 MC/700».
В 2012 году руководство ЗАО «КАРДАН» сделало важный шаг в автоматизации производства и переходе к безлюдным технологиям. Совместно с «Вебер Комеханикс» на предприятии был внедрен роботизированный комплекс (РТК).
Роботизированный комплекс
Комплекс состоит из двух высоконадежных токарных станков общего назначения Mori Seiki NLX 2500 MC/700, робота компании Fanuc M20iA20 и системы транспортировки заготовок/готовых деталей. РТК предназначен для производства детали «конец шлицованный» карданного вала и обеспечивает высокую производительность и качественную обработку заготовки. Экспертами «Вебер Комеханикс» была выполнена работа по программированию РТК, а также проведено обучение персонала ЗАО «КАРДАН» по работе с РТК.
Партия деталей («конец шлицованный»), обработанных на РТК
Цикл обработки комплекса включает в себя забор роботом заготовки с конвейера и ее размещение в рабочей зоне 1-го станка для обработки 1-й стороны детали, затем ее снятие и установка во 2-й станок для обработки 2-й стороны. Цикл повторяется, и во время обработки 1-й стороны детали робот снимает уже готовую деталь со 2-го станка.
Время обработки одной детали – 69 секунд.
Технический директор ЗАО «КАРДАН» Полубанов Андрей Юрьевич:
«В целом РТК практически не требует вмешательство человека. Его внедрение позволило снизить напряженность работы персонала и исключить «человеческий фактор». Комплекс обеспечивает стабильно высокие показатели производительности и качества обработки».
Роботизированный комплекс был внедрен в цепочку производства карданных валов с шарнирами равных угловых скоростей (ШРУС). Использование этих карданов в конструкции полноприводных автомобилей дает важные конкурентные преимущества – снижаются шумы, вибрации и энергоемкость автомобиля, повышая его комфорт и срок эксплуатации при том, что все ходовые характеристики сохраняются. С 1 апреля 2013 года планируются серийные поставки ЗАО «КАРДАН» карданных валов с ШРУС на конвейер ОАО «АВТОВАЗ».
Глобальным проектом «КАРДАН» на будущее является запуск производства приводов колес автомобилей. Для осуществления этого и других проектов в планах компании дальнейшая совместная с «Вебер Комеханикс» работа по автоматизации и роботизации производства, которая позволит расширить номенклатуру и повысить качество выпускаемой продукции.
