Производитель: DYNO SEIKI
Станки серии DCH являются одними из самых популярных. Более 1000 станков этой серии уже много лет успешно работают в различных странах мира. Модели DCH-500/630/800 спроектированы по классической схеме с линейной сменой двух независимых паллет (DCH-500, DСН-800 могут быть поставлены в варианте с шестью паллетами) и предназначены для обработки таких деталей, как корпуса редукторов и пр., совмещая достаточно жесткие режимы при достижении высоких показателей точности. Система смены паллет значительно снижает вспомогательное время на установку/снятие деталей.
Модель | DCH-500 | DCH-630 | DCH-800 | DCH-1250 |
Количество паллет, шт. | 2(6) | 2 | 2(6) | 2 |
Мин. угол поворота паллеты, в градусах | 1 | 1 | 1 | 1 |
Размер паллеты, мм | 500х500(630х630) | 630х630 | 800х800(1000х1000) | 1250х1250 |
Перемещения по осям Х/Y/Z, мм | 750/650/600 | 1000/800/800 | 1350/1000/1000 | 1800/1500/1300 |
Максимальная нагрузка на паллет, кг | 800 | 1000 | 2000 | 4000 |
Быстрые перемещения по осям Х/Y/Z, мм | 15/15/15 | 24/24/24 | 10/10/10 | 15/15/15 |
Хвостовик инструмента | ВТ50/ BT40 | BT50 | ||
Максимальная скорость вращения шпинделя, об/мин |
BT50: 6000 (10000) BT40: 10000 |
6000 | 6000 (10000) | 3500 |
Мощность главного двигателя (номинал/30 мин) |
BT50: 15/18,5 BT40: 7,5/11 |
15/18,5 | ||
Вес нетто, кг | 15000 | 18000 | 24000 | 40000 |
Станина, колонна, шпиндельная бабка - цельнолитые из специализированного чугуна класса «Meehanite», и имеют развитое оребрение. Направляющие скольжения выполнены из стали, заформовываются при литье, и закалены до 63HRC.
Литые элементы проходят процедуру искусственного и естественного старения.
Суммарное время процесса искусственного старения составляет 32 часа.
После искусственного старения, все отливки проходят естественное старение в течение 3-6 месяцев.
Применяемая технология искусственного старения:
нагрев в течение 2 часов до 400°С, с последующей выдержкой в течение 1 часа;
нагрев в течение 3 часов от 400 до 580°С;
выдержка при температуре 580°С в течение 4,5 часов;
охлаждение со скоростью 50°С/час от 580 до 430°С;
Обработка ответственных отверстий шпиндельной бабки производится на прецизионном расточном станке YASDA, в условиях термостатированного помещения. После сборки, шпиндельная бабка поступает на тестовый стенд, где в течение 24 часов контролируются температура, уровень шума и вибрации при различных режимах и нагрузках с занесением результатов в базу данных.
В базовую комплектацию включена активная жидкостная система термостабилизации шпинделя.
Шарико-винтовые пары (ШВП) по всем осям собраны с преднатягом, и имеют прямой привод от двигателя через муфту. Ошибки шага ШВП измеряются с использованием лазерной системы фирмы Agilent Technologies (страна изготовления - США), корректирующие значения заносятся в память системы ЧПУ. В связи с большой массой колонны, для направляющих оси Z применяется пневморазгрузка, что не только улучшает точность за счет отсутствия скачкового эффекта, но и существенно снижает износ антифрикционного покрытия Turcite-B.