Токарные станки с ЧПУ моделей DS-200 / 260 / 280

DS-200 – металлообрабатывающий центр классической компоновки с направляющими оси Z, расположенными в наклонной плоскости. Наклонное расположение направляющих обеспечивает сочетание высокой жесткости и оптимальных условий для отвода стружки. Ременно-зубчатая передача в трансмиссии привода главного движения позволяет полностью реализовать возможности двигателя как по скорости, так и по крутящему моменту. Данное сочетание конструктивных решений позволило станкам семейства DS-200 достичь оптимума в соотношении цена/качество, и удовлетворить потребности широкого круга заказчиков.

Станина, передняя бабка и детали суппорта цельнолитые из специализированного чугуна класса Meehanite, имеют развитое оребрение.

Передняя бабка крепится на станине посредством болтового соединения.

Применяемая технология искусственного старения:

• нагрев в течение 2 часов до 400°С с последующей выдержкой в течение 1 часа;
• нагрев в течение 3 часов от 400 до 580°С;
• выдержка при температуре 580°С в течение 4,5 часов;
• охлаждение со скоростью 50°С/час от 580 до 430°С;
• естественное охлаждение от 430°С до температуры окружающей среды.

После искусственного старения, все отливки проходят естественное старение в течение 3−6 месяцев.

Механическая обработка отлитых компонентов производится на фрезерных станках OKUMA, Mitsui Seiki, YASDA. Направляющие скольжения по всем осям закалены до HRC 53-55 на глубину 1,5−2 мм.

Охватывающие поверхности направляющих и привалочные плоскости основных узлов проходят процедуру шабрения. Благодаря этому достигается высокая точность, жесткость и обеспечиваются наилучшие условия для смазки подвижных частей.

Каретки направляющих покрыты антифрикционным и износостойким материалом Turcite-B, обеспечивающим работу пары без Stick-slip эффекта (скачковый эффект), за счет чего достигается высокая точность движения и повторяемость позиционирования рабочих органов и увеличивается ресурс работы узлов станка.

Обработка ответственных отверстий передней бабки производится на прецизионном расточном станке YASDA в условиях термостатированного помещения. После сборки передняя бабка поступает на тестовый стенд, где в течение 24 часов контролируются температура, уровень шума и вибрации при различных режимах и нагрузках с занесением результатов в базу данных.

Шарико-винтовые пары (ШВП) класса С3 по обеим линейным осям собраны с преднатягом и имеют прямой привод от двигателя через муфту. Ошибки шага ШВП измеряются с помощью лазерной системы фирмы Agilent Technologies (США), корректирующие значения заносятся в память системы ЧПУ.

12-позиционная револьверная головка с сервоприводом (базовое исполнение) обеспечивает время смены инструмента между соседними позициями 0,3 с и позволяет обрабатывать заготовки диаметром до 570 мм без столкновения с инструментом в соседней позиции.

Диск револьверной головки фиксируется посредством высокоточной торцевой зубчатой муфты с бочкообразным зубом диаметром 320 мм. Усилие замыкания муфты, равное 6400 кгс, гарантируют жесткость узла при любых условиях обработки. Кроме того, бочкообразный профиль зуба обеспечивает эффект самоцентрирования в каждой паре выступ/впадина и, соответственно, повышает точность и стабильность позиционирования инструмента, что является очередным прогрессивным шагом по сравнению с конструкциями с прямым зубом.

Приводная револьверная головка (опционально) в сочетании с осью С существенно расширяют технологические возможности станка, позволяя проводить такие виды работ, как фрезерование, внеосевое сверление и нарезание резьбы. Это дает возможность сократить затраты времени на загрузку-разгрузку и межцеховую логистику деталей, а также избежать потери точности при смене баз.

Мощный (7,5 кВт в течение 30 мин.) двигатель привода инструмента и зубчатая передача обеспечивают достаточные момент и мощность для работы на самых интенсивных режимах резания.

Еще больше расширяет удобство пользования и технологические возможности станка ось Y (опционально), позволяющая вести обработку приводным инструментом в привычной пользователю прямоугольной системе координат, что особенно удобно при программировании обработки сложных поверхностей, а также обрабатывать отверстия с осями, скрещивающимися с осью шпинделя, или шпоночные пазы с чистовым проходом по контуру, что без оси Y вообще невозможно.