Производитель: DAH LIH
Вертикально-фрезерный обрабатывающий центр портального серии DCM предназначен для обработки относительно крупных деталей в различных областях машиностроения. Станки выполнены по классической схеме «неподвижный портал – подвижный стол». Направляющие поперечного движения суппорта установлены на фронтальной поверхности портала. В качестве опции станки имеют угловую головку 90° с ручным разворотом.
Модель | DCM-2213 | DCM-2216 | DCM-3213 | DCM-3216 | DCM-4225 |
Мощность главного двигателя, кВт | 15 / 18,5 | 15 / 18,5 | 15 / 18,5 | 15 / 18,5 | 15 / 18,5 |
Максимальная нагрузка на стол, кг | 4000 | 6000 | 5000 | 8000 | 12 000 |
Инструментальный магазин (кол-во позиций) | 40 (60) | 40 (60) | 40 (60) | 40 (60) | 40 (60) |
Максимальная скорость вращения шпинделя | 6000 (10000) | 10000 | 6000 (10000) | 10000 | 4500 (10000) |
Хвостовик инструмента, ВТ | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 |
Перемещение по осям X/Y/Z, мм | 2200/1300/760 | 2200/1600/800 | 3200/1300/760 | 2200/1600/800 | 4200/2500/800 |
Быстрые перемещения по осям X/Y/Z, мм | 12/15/15 | 20/20/20 | 10/15/15 | 18/20/20 | 10/10/10 |
Система ЧПУ | Fanuc 0iMD (31iMB) | Fanuc 0iMD (31iMB) | Fanuc 0iMD (31iMB) | Fanuc 0iMD (31iMB) | Fanuc 0iMD (31iMB) |
Размеры стола, мм |
2500 х 1350 | 2200 х 1500 | 3500 х 1350 | 3200 х 1500 | 4000 х 2200 |
Вес станка, кг |
23000 | 25000 | 27000 | 30000 | 40000 |
Угол наклона стола / вращение планшайбы, ° |
|
|
|
|
|
Литые элементы проходят процедуру искусственного и естественного старения.
Суммарное время процесса искусственного старения составляет 32 часа.
После искусственного старения, все отливки проходят естественное старение в течение 3-6 месяцев.
Применяемая технология искусственного старения
Механическая обработка отлитых компонентов производится на фрезерных станках OKUMA, MitsuiSeiki с последующим шлифованием на станках WaldrichCoburg на собственных производственных площадях компании DAH LIH.
Охватывающие поверхности направляющих скольжения (оси Z и Y) и привалочные плоскости основных узлов проходят процедуру шабрения. Тем самым достигается высокая точность, жёсткость и обеспечиваются наилучшие условие смазки подвижных частей.
Обработка ответственных отверстий шпиндельного узла производится на прецизионном расточном станке YASDA, в условиях термостатированного помещения. После сборки, шпиндельная бабка поступает на тестовый стенд, где в течение 24 часов, шпиндельная бабка и редуктор проходят испытания при различных скоростях вращения и нагрузках. При этом контролируются температура, уровень шума и вибрации узлов с занесением результатов в базу данных.
В базовую комплектацию включена активная жидкостная система термостабилизации шпинделя.
Шарико-винтовые пары по всем осям собраны с преднатягом, и имеют прямой привод от двигателя через муфту. Ошибки шага ШВП измеряются с использованием лазерной системы фирмы Agilent Technologies, корректирующие значения заносятся в память системы ЧПУ.