Рыбинский судостроительный завод «ВЫМПЕЛ»
  • Москва
  • Санкт-Петербург
  • Екатеринбург
  • Новосибирск
  • Самара
  • Днепропетровск
ENG
ул. Шарикоподшипниковская, д.4, корп. 25 пр-т Александровской Фермы, д. 29 Е, этаж 6 ул. Фронтовых бригад 15/28 офис 5 и 11 ул. Дуси Ковальчук, д. 1, оф. 104 ул. Утевская, д. 30А ул. Краснопольская, д. 9, корп. А, оф. 320
weber@weber.ru

Рыбинский судостроительный завод «ВЫМПЕЛ»

На рыбинских предприятиях, таких как НПО «Сатурн», судостроительные заводы «Верфь Нобелей» и «Вымпел», среди хороших специалистов есть настоящие профессионалы. Это их звание проверено временем: они хорошо знают и понимают сварку. К таким людям можно с уверенностью отнести Сергея Анатольевича Чистякова, начальника конструкторско-технологического отдела завода «Вымпел». За свою жизнь Сергей Анатольевич накопил богатый и уникальный опыт, которым охотно делится со своими коллегами и учениками. И когда он вспоминает своих выпускников, уже успешно работающих на производстве, и говорит, что свой «минимум» по передаче этого опыта он уже выполнил, хочется искренне пожелать Сергею Анатольевичу выполнить теперь программу «максимум». Потому что его практические знания и умение находить подход к человеку бесценны для будущего поколения инженеров.

Судостроительный завод «Вымпел» специализируется на выпуске средне- и малотонажных морских и речных судов военного и гражданского назначения. За 80 лет на предприятии было построено более 30 тысяч катеров.

Сегодня на заводе «Вымпел» работает около 900 человек. Это предприятие полного цикла, на котором есть вспомогательное, основное и инструментальное производство. Все виды работ, от раскроя листа до установки силового агрегата на сваренный корпус, проводятся на территории завода. Завод выпускает полностью готовый продукт – корабль, который прошел все испытания.

Свою производственную деятельность Чистяков Сергей Анатольевич начал с освоения азов сварочного производства, поступив в 17 лет на судостроительный завод им. Володарского газоэлектросварщиком. Будучи молодым перспективным сварщиком, два раза успешно выступал во всероссийских конкурсах «Лучший по профессии»: г. Нижний Новгород – 1976 год, г. Москва – 1977 год. В 1991 году Сергей Анатольевич окончил Московский Институт инженеров водного транспорта. На ОАО «ССЗ «Вымпел» пришел 8 февраля 1999 года начальником сварочного бюро ОГТ.

Сегодня Сергей Анатольевич Чистяков – начальник конструкторско-технологического отдела судостроительного завода «Вымпел» и уже пять лет преподает в Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П. А. Соловьева теорию и, что важнее всего для будущих специалистов, практику сварки.

Во время нашего осмотра заводских цехов, Сергей Анатольевич неутомимо комментировал происходящее вокруг, успевая поздороваться и перекинуться словом-другим практически с каждым рабочим.
Чистяков Сергей Анатольевич:

«Для сварщика очень важно хорошо чувствовать материал, влияние на него тепловложений, физические нагрузки, которые будет испытывать изготавливаемая конструкция. Если этого нет, как бы правильно ни была выведена формула, ничего работать не будет. Однако самое главное в профессии сварщика, на мой взгляд, – это любовь к своему делу. У сварщика должны гореть глаза, тогда у него все получится».

«Сегодня в погоне за нанотехнологиями мы забываем о простых, но не менее важных вещах: нюансах практического производства. Притом что именно производство служит основой для сильной страны. Такой, какой должна быть Россия.Чтобы достичь успеха, надо помнить о конкретных рабочих вопросах, заниматься ими. Поэтому на своих лекциях я стараюсь подчеркивать практические моменты».

«Когда я преподаю, всегда говорю: «Ребята, вот вы молодые, за вами – будущее России! Кто, как не вы? Давайте, учитесь!» У меня есть дочь, Катя, она скоро станет проектировщиком. Я так ее учил: «Катя, никто нам в этой жизни ничего не подарит. Ты пока – пирожок без начинки. А чтобы начинку сформировать, работать надо очень долго, а не день и не год. Все достигается только собственным трудом, больше ничем». Мы, родители, обязаны дать стартовый толчок своим детям, воспитать их и дать образование. В конечном счете, мы работаем на благо семьи, на благо России».

Родина сварки

«Дважды мы проводили областные соревнования по сварке на базе нашего завода. Четыре раза выступали в Иванове, и первые места были за нашими сварщиками».

«А город Иваново – родина сварочного электрода. Первый плавящийся металлический электрод оттуда. Там Николай Славянов изобрел единственный и неповторимый в мире покрытый электрод, который называется его именем. В Иванове даже мемориал стоит. Славянов сделал тогда еще и саму машину плавильную, паровой генератор, вырабатывающий постоянный ток. Кстати, альтернативы до сих пор нет. Так что сварщик – это традиционно русская профессия».

Знакомство с производством

«Производство у нас металлоемкое, в основном везде применяются стали и алюминий. Это будущая обшивка кормы буксира, она выложена в кондукторе, и ее уже сваривают. Здесь собирают носовую объемную секцию буксира. Наружную обшиву уже заварили, теперь выставляют набор».

Плазменно-портальная машина

«В данный момент помимо основных заказов у нас есть заказ на изготовление рам для тепловозов. Раскрой листа производится на портальной машине плазменной резки PLS фирмы MICROSTEP, мы ее и покупали с учетом именно этой программы Коломенского завода. Весь металл – сороковка. Вырезаем и снимаем фаски на одной машине PLS».

«Машина нас полностью удовлетворяет. Работает изумительно, качество реза великолепное. Были вопросы по программному обеспечению, но компания-поставщик помогла нам решить их с производителем оборудования, и сейчас никаких затруднений в работе нет. Ротационная головка работает в 3D, т. е. может делать раскрой, разделительные кромки, а может и фаски с разного угла снимать. Сейчас думаем укомплектовать ее маркировщиком, чтобы уйти от ручного труда. Дело в том, что мы используем большое количество деталей, которые сейчас маркируются вручную.

А машина, по управляющей программе резки, сначала производит маркировку и только после этого режет под размер. Это очень важно, если одновременно идет выполнение нескольких заказов». «На заводе мы собираем и военные катера, и яхты для гражданских заказчиков. Сейчас две яхты заказали голландцы и еще одну строим для американского клиента. Толщина металла – 7–10 миллиметров. Эти яхты тихоходные, 8–9 узлов, зато в такой можно спокойно жить. Собственно, для этого их и приобретают. Построить такую яхту у нас куда дешевле, чем в Европе, а качество ничуть не хуже. Стоимость яхты зависит от объема и вида металла, необходимого для строительства. Черный металл – одна цена, алюминий – уже другая».

«Отдельный цех у нас отведен под сборку ракетных катеров «Молнии». Катера огромные – 57 метров. Специально для них мы недавно построили новый эллинг высотой 37 метров. Его, конечно, не сравнить с эллингом на заводе «Севмаш» – самым высоким в России (75 метров)».

«Катера «Мангуст» у нас также собираются в отдельном цеху. Это, наверное, самый популярный катер из всей нашей линейки, заслуживший к себе особое отношение за счет своей мобильности, скорости и крепкости. Корпус катеров «Мангуст» выполнен из алюминия. Обратите внимание на качество сварных швов на «Мангустах» – так варят только профессионалы! По сути, у нас самый настоящий конвейер – выпускаем по 9 катеров «Мангуст» в год».

«А вот «старинное» японское оборудование OTC DAIHEN, 1979-80 годов выпуска. Представляете, машинам сколько лет, а они до сих пор работают и практически не ломаются!»

«Обратите внимание: вот стоит установка плазменной резки Lincoln Pro-Cu 55t. Данный аппарат может работать в сложных производственных условиях. Машина сделана так, что все основные элементы, находящиеся внутри корпуса, залиты специальным сплавом и надежно спрятаны от пыли. Установка может быть не идеально ремонтопригодна, потому что вытащить, запаять или поменять что либо нельзя. Но при этом не боится пыли. С одной – стороны плюсы, с другой – минусы».

«Мы первые в России купили сварочные аппараты Didgitech фирмы СЕА. На производстве у нас сейчас восемь таких аппаратов, и все работают, все в деле. Мы очень довольны».

Первая командировка

«На «Вымпел» главным сварщиком меня пригласил генеральный директор, и я почти сразу отправился в первую командировку в Феодосию. Там сдавали большой пограничный катер «Мираж», и на ходовых испытаниях у него на борту появилась трещина. Корабль уникальный: алюминиевый корпус, носовые и кормовые интерцепторы, разгоняется до скорости 51 узел (около 90 км/ч). Но проектировщики не учли специфики кормового узла, давление на который гораздо сильнее встречного потока волны, так как при движении напряжения идут с носа коробля на корму, а с кормы им деваться уже некуда. И если не учесть этой особенности, то как раз там и происходят разрушения.

Так и получилось. У корабля появилась трещина на подводной части борта, в ахтерпике начала скапливаться вода, но команда довела катер до базы своим ходом, где его вытащили на берег. ЦМКБ «Алмаз» отказалось высылать своего проектировщика. И меня направили дать рекомендации, написать свою технологию ремонта и отработать ее прямо на берегу.

Я выехал на место, осмотрел корабль, написал технологию ремонта и отправил ее в МАС. Но она их не устроила, и согласовывать ее отказались. Я на это сказал генеральному, что либо будем делать по моей технологии, либо я никуда не поеду.

Помогло. Вернулись мы туда бригадой из четырех человек: два сварщика и два сборщика. Нам дали всего десять дней на устранение неполадок, мы вырезали поврежденный фрагмент корпуса, вставили новый и все заварили. До сих пор корабль ходит и ни одной трещины у него нет. Сейчас он стоит в Махачкале у пограничников. ЦМКБ «Алмаз» затем откорректировало свой проект, добавив на все последующие корабли внедренный нами узел. Это было начало моего «большого алюминиевого пути» и мой первый боевой опыт 1999 года».

На заводе для раскроя листа используются портальные машины плазменной резки компании MICROSTEP (Словакия). Конструктивные особенности станка реализованы с учетом требований оборонных предприятий, что является одним из конкурентных преимуществ при сравнении с аналогичным оборудованием других производителей. Косозубое зацепление рейка-шестерня полностью исключает люфт при движении портала на скоростях до 44 м/мин. Пульты управления, находящиеся с двух сторон на портале, полностью дублируют основные функции управления, что делает работу оператора при длине стола более 12 метров более рациональной.

«На заводе я работаю с 1986 года. За это время через мои руки прошло оборудование различных производителей: от шведской фирмы ESAB выпуска 70-х годов и советских полуавтоматов Гранит 3М и ПДГ до современных аппаратов итальянской фирмы CEA и финской KEMPPI. Выбирая между итальянским полуавтоматом MAXI 401 и финским KEMPOWELD 400, я отдал предпочтение KEMPOWELD 400.
Однажды Сергей Анатольевич решил меня премировать. Я говорю: «Очень хорошо, наконец-то!», а он поясняет: «Новым сварочным аппаратом». Тогда все сварщики у нас уже работали на финских, только всем они просто так достались, а мне – последнему и в качестве премии. Мне Сергей Анатольевич говорил, что раз мастерство позволяет на любом аппарате работать…

Потом пришло итальянское оборудование. Я добился, чтобы мне выделили еще и итальянский, так что у меня было одновременно два аппарата. Но потом от одного пришлось отказаться. Я оставил у себя финский. Подающий механизм на KEMPOWELD более функционален, величина сварочного тока соответствует заявленному – 400 ампер. Хотя и у MAXI 401 есть свои плюсы – металлические шестерни подачи сварочной проволоки и возможность регулировки усилия прижимов на каждой шестерне отдельно, но он тяжелее финского».

«На заводе я начал работать в 1994 году, сразу по возвращении из армии. Все это время я работал на большом количестве сварочных аппаратов: Kemppi, Llincoln, Cebora, Fronius, OTC DAIHEN, CEA, помню, как работает каждый из них. Для сварки алюминия, на мой взгляд, нет ничего лучше аппаратов фирмы CEA. Однако нужно понимать, что каждый сварочный аппарат подходит под свои задачи.

Те два с половиной месяца, которые мы с Сергеем Анатольевичем провели на Байкале, подарили мне одни из самых ярких воспоминаний жизни. Ремонтируя пробитое днище катера, мы работали на морозе, в холодном ангаре. Кстати, на ремонтных работах я использовал тот же самый итальянский аппарат CEA. На Байкале очень красиво. После моих рассказов жена рвется туда. Правда, говорит, сначала в Сочи, а потом на Байкал».

Дмитрий работает на заводе с начала 2010 года. Еще недавно Сергей Анатольевич вел курс лекций в институте у Дмитрия, а затем руководил написанием дипломного проекта по переводу ручной сварки на полуавтоматическую на катерах «Молния». Дмитрий считает, что ему повезло работать с Сергеем Анатольевичем, которому, в свою очередь, повезло работать со своими учениками.

«Я работаю наладчиком с 70-х годов и успел поработать с оборудованием самых разных производителей. И мне, как наладчику, больше всего нравится работать со сварочными аппаратами фирмы Kemppi. У них для ремонта все продумано: стоят светодиоды, платы легко меняются, хорошая электроника. Еще отметил бы сварочное оборудование итальянской фирмы CEA, которое тоже удобно настраивать и ремонтировать. Сейчас на нашем заводе стоит хорошее оборудование – Сергей Анатольевич постарался».О байкальском опыте Чистякова Сергея Анатольевича читайте в следующей статье.

Автор: Денис Косяков | 22 Ноября 2010